本帖最后由 ECRS社区小助手 于 2022-2-10 17:35 编辑
企业盈利的唯一方法概括来说就是「 开源节流 」，开源意味着要在产品创新、数字化、商业化、品牌化上下功夫，但是咱们中小工厂一般都是接到产品方的加工订单，所以只能在节流上下功夫，降本改善、提升效率、提高品质是唯一方法，咱们应该向日本中小工厂学习，走隐形冠军的路径…
我去过日本上千家工厂，每次都能感受到环境和人所散发出来的那种研究精神，现场有魂就能精益求精，之所以做到这些源于他们的精益文化，精益文化传承于我国明代心学和工匠精神，所以不是我们不优秀，而是没传承，相信未来我国会出现更多的隐形冠军企业！
vioovi衡量一个中小工厂的核心指标就是每个工位的创造价值比，卓越企业如日、德、美的创造价值比高达60-80%，放眼咱们国内基本上都是10-20%，差距巨大！！！
如何追赶？中小工厂需要有工匠专家，管理者需要对IE有认知，基层管理者班组长也需要对产线上的每个劳动作业进行研究和改善，如何让员工在轻松省力的状态下，做的又快又好，产生高效率、高品质的劳动价值，如果咱们能这样日积月累的去研究，就会沉淀出行业内固有的制造技术，形成唯一的核心竞争力，走上隐形冠军道路！
在这里我们找到了日本中小企业使用的视频分析工具软件，它融合了IE知识、精益改善手法，并且结合了视频分析和视觉数字化技术，非常好用、先进！继丰田开始使用之后，日本3万家隐形冠军之中6000家都在使用。
/// 模块一：作业研究 ///
图一：工位作业
图一：工位作业
研究的目的首先是「消除一切浪费」！ 世界上最大的浪费是动作浪费！—— 吉尔布雷斯
这需要运用工业工程的方法，对工位的作业、动作要素进行分解和优化，甚至对动作要素的肢体动作、肘部动作、指尖动作等更细微的动作进行观测和量化！基于量化的动素才能进行针对性的改善，有数据可依！
图二：工位作业
另外就是建立标准，基于ECRS软件，用视频拆解技术，就可以形成视频动作数据和标准工时数据，将动作和作业数据化之后才可以进一步的分析工序效率，建立标准工时库、动作代码库，完成数字化标准体系。
输出的动作视频可以更高效的培训员工，从而保证生产作业的一致性、合规品质。
/// 模块二：改善分析 ///
图三：vioovi视频作业比较分析
通过比较发现问题，视频提供删除功能，将不必要、不合理动作消除后，就可以模拟最佳动作组合，去培训所有员工遵照执行。「视频数字化」将这一过程变得高效且容易实现，还可以将数据沉淀下来，形成您的制造技术能力，即以视频的形态构成OT数据资产。
/// 模块三：产线分析 ///
图四：vioovi视觉数字化系统
图五：vioovi数字化工序平衡分析
工位上设置摄像头，后台使用ECRS分析工具实施IE观测、IE分析，IE部门可以在办公室对产线情况了如指掌，运用IE知识持续改善，确认工序节拍平衡，模拟工序优化效果。输出各种包括产线平衡表在内的18表4书IE报表…
* 总结：数字化推进精益改善
图六：vioovi数字化作业测定分析
1、工时采集： 相对于传统秒表法，vioovi推出了视频法，基于视频拆分器和视频计时器完成对动作要素的拆解和工时的测量采集。
2、工时计算： 视频分析工具对采集到的工时数据，结合精益公式，自动计算出标准工时。
3、工时分析： 通过对动作要素的分解、标注、定义，可以图表化展示浪费时间、有效时间和作业效率情况，为改善提供量化数据、寻找改善方向、确定改善原则、模拟改善效果。
4、建标工库： 确立IE数据中心的架构，让分析过程中输出的价值数据不断积累沉淀，形成企业核心的OT数据资产，为运营管理层提供数字化底座支撑。
/// 数字化推进精益的好处 ///
全球除了极少数优秀企业实现了，现场级的数字化工具的植入、数字化软件的运用、数据化标准的建立之外，大部分企业仍然基础薄弱，基础层的数字化程度较低。Vioovi基于最新的视频引擎技术，可以帮助企业构建视觉管理体系， 以制造现场为核心、以三现主义为基本理论，建立穿透型的视觉数字化、可视化系统，实现企业的第一时间感知、第一时间分析、第一时间决策！先进的视觉系统辅助实现企业全天候透明化管理 。
图七：vioovi数字化人机作业分析
图八：数字化机器人作业分析
精益数字化工具 —— IE分析报表
山积图分析
vioovi是国内最早的精益数字化，理论研究者、实践者，欢迎广大制造管理专家联系交流！ 也可直接拨打 139 2370 1969 联系我们
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2022-02-10
